1. 查漏堵漏的经济效益

泄漏主要发生在一些老化或损伤的气动元器件上。而修理或更换这些元件所需要的投资都不大, 投资回收期往往只需几周到数月。例如一个泄漏的AF 系列过滤器, 工作压力0. 724MPa, 泄漏量78. 6L/ min, 导致的耗电损失为3398kW·h/ 年, 折合电费2379 元/ 年(0. 7 元/ kW·h)。更换元件只需要500 多元, 投资回收期仅为3 个月。

美国工业技术办公室在福特汽车公司Visteon 工厂成功实施了压缩空气系统泄漏检测及维修节能示范案例, 通过项目实施, 产品的压缩空气单耗降低超过50%,空压机电耗一年节省56 万美元。

2. 建立预防和治理泄漏的意识

泄漏的存在并不可怕, 关键在于建立对泄漏的正确认识,以及对气动系统定期检查和维护工作的具体实施。在工厂, 完全堵死泄漏不现实, 即使采取大规模的堵漏措施, 半年后泄漏仍会重新出现。所以, 对企业而言, 堵漏工作应该常态化, 必须将其作为一项日常工作来实施, 这样才能将泄漏动态地控制在最低水平。一般而言, 将压缩空气管路泄漏量控制在系统总供气量10%以下作为必须达到的目标。

对现场工作人员, 应结合泄漏的损失加强其泄漏防治意识, 进行基本的泄漏检测培训, 杜绝由于防漏意识淡薄而产生的不必要能耗损失,

3. 泄漏控制技术

对泄漏的控制应当从气动元件和设备的设计、制造、安装, 运行及维护各方面开展, 针对压缩空气系统工作现场, 除了结合上面具体的泄漏定量检测和定位检测方法进行排查工作外, 常用的泄漏控制技术如下。

(1) 预防性泄漏检测和维修　泄漏经常发生在接头和连接部位, 有时只需要拧紧管道连接部位就可以消除泄漏, 有时则需要更换存在问题的部分, 如联轴节、管道附件、管段、软管、接头和疏水器等, 所以减少系统泄漏的第一步就是建立预防性泄漏检测和维修机制。