上面介绍的单个气动元件的检测方法, 一般用在元件生产的气密性检测过程中; 而在在压缩空气系统的工作现场, 常常需要判断系统的总泄漏量, 而不是将每个疑似泄漏的元件或设备都拆卸下来检测, 这就需要对管路系统进行整体或局部的测量。常用的检测方法有流量监控法和系统压力测试法, 另外, 基于基准流量的并联接入式检测法是目前较为高效的泄漏量检测方法。

(1) 流量监控法

1) 直接通过流量计监测系统的流量来判断系统泄漏量, 可以在系统正常运行时将流量传感器通过预先安装好的阀门插入到管道中, 利用数据记录仪对系统泄漏量进行实时测试, 也可以对系统正常生产时的系统负荷波动情况进行连续记录, 进而得知系统的泄漏量以及占空压机产气量的比例。

2) 对于带有加、卸载功能的空压机的系统, 可以在系统停产期间运行一台空压机, 通过记录空压机加、卸载时间及体积流量或测试空压机功率的方法来评估系统的泄漏量:

式中　VL ———管路系统总泄漏量(m³ / min);

V0 ———空压机出口处体积流量(m³ / min);

t———空压机加载时间, (min);

t1 ———测量的时间(min)。

流量监控法是评估压缩空气系统泄漏量的最直接和最精确的方法, 该方法可实时检测系统泄漏量, 但事先需要在管路系统适当的位置布置流量计或流量传感器,操作不够灵活。

(2) 系统压力测试法　系统压力测试法也是计算系统总泄漏量的一种方法,其基本原理与单个元件泄漏量检测中的绝对压力法相同, 即通过测量管路系统内压缩空气的压力变化来检测泄漏量。使用该方法先要估算系统的总体积, 包括所有的储气罐和系统管路的体积。测试在生产设备停止时进行, 先起动空压机供气至现场管路, 使压缩空气从各个泄漏点排出, 当压力升高至测试初始压力(一般是系统工作压力) 并稳定后, 停止空压机运行并开始计时, 记录系统压力下降至一定测试终止压力值的时间。用下式计算现场管路总泄漏量。

式中　q———总泄漏量(m³/ min);

p1 ———测试初始压力(MPa);

p2 ———测试终止压力(MPa);

V———管路系统总体积(m³ );

pa ———大气压力(MPa);

t———由压力p1 降至压力p2 的时间(min)。

压力测试法原理简单, 是估计系统总泄漏量的快捷方法; 但由于难以准确估计管路总容积, 因而导致这种方法不够精确。